考虑注塑生产的效率,便于浇注系统与塑件的分离。模具结构明确后,应考虑浇注系统和塑件便于分离,采用点浇口,潜伏式浇口弧形浇口,可实现流道系统和塑件自动分离。选择潜伏式浇口位置时,应**考虑在塑件本身的结构上,一方面减少注塑压力,另一方面以免生产时去掉浇口的困难。如侧浇口,搭接式浇口,圆环形浇口切除交易,而直接浇口,扇形浇口,护耳式浇口则较难切除。
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自制的**杆质量较好,就是加工成本太高,现在通常选用标准件,质量一般。**杆与孔的间隙如果太大,则出现漏料,但如果间隙太小,在注射时由于模温升高,**杆膨胀而卡死。越危险的是,有时**杆被**出一般距离就**不动而折断,结果在下次合模时这段露出的**杆不能复位而撞坏凹模。
为了解决这个问题,**杆重新修磨,在**杆前端保留10~15毫米的配合段,中间部分磨小0.2毫米。**杆在装配后,都要严格检查起配合间隙,一般在0.05~0.08毫米内,要**整个**出机构能进退自如。
注塑模具加工对于一模多腔的模具,相同塑件应给从相同的地方进料而且**考虑按平衡式流道布置来设置浇口。考虑加工方便。对于一模多腔的弧形流道结构,为了减少镶块的数量,应在动模上将各弧形浇口设置在大镶块的镶拼面上,动模有7块镶块组成,各型腔的弧形流道在各镶块上各出一半,这将简化加工工艺。